どうも！ラボラトリーの黒川です！
今日はラボラトリーで使用しているミシンで気づいたことをお話します！
現在2種類のミシンを計5台配置して毎日の生産で使用していますが、各縫製箇所によってミシンの設定や押さえの種類は違います。
同じミシンで何度も設定を変えていては時間のロスになってしまうので、細かな変更がない限りはできるだけ1台のミシンに担当を決めることが多いのです。
種類の違う2つのミシン。
名称だといまいちピンとこないと思うのでざっくりと説明しますと、「踏んだ感触が重い・軽い」ミシンです。
軽い感触の方はミシンの押さえを上げるレバーを動かした際、少しの力を加えるだけで簡単に上がります。
これによって物をセット→縫製までの流れを手早く行う事ができます。
反対に重い感触のミシンはレバーを上げる際に少々強めに動かしてあげないと押さえがうまく上がってくれないという難点があります。
しかしそれは物をセットした際にしっかりと押さえてくれるメリットがあるので、縫製のズレを防ぎやすくしてくれます。
さらにこのミシンは馬力があるのでしっかりと縫製したい時に重宝してくれるので頼りになります！
と、ここまでは各ミシンによっての性能の違いでしたが、今回注目すべきは「同じ種類のミシンでも癖がある」ことです…！！
先ほどお話しました感触の重いミシン。とある日の生産では全く同じ設定を施した2台を使用していて、私は配置の都合上その2台を両方とも踏む機会がありました。
ここで踏んでいて妙な違和感がありました。
「あれ……..さっきのミシンよりもあまり進まない………」
どうしてこうなるのかを聞いてみたところ、それは今まで様々な人に使用され、いろんな素材を縫製した際による「癖」がミシンについているという事でした。
人によってミシンを踏む力加減はそれぞれであり、そのミシンが縫ってきた素材も布から革まで様々です。
そういった使用感がミシンにも定着しているので同じ種類でも踏んだ感触に違和感を覚えたのだと考えます。
ただ、まだまだ経験が浅い私だとそう感じる違和感も、熟練の方が踏めばどんなミシンだとしても使いこなせるらしいです…!
まるで人の性格のような各ミシンの特性を素早く理解してどのような状況でも対応出来る感覚を身につけたいです！
ではまた来週に………。
2018/04/27 | TOPICS
どうも橋本です。
先月のブログで簿記を勉強します！
という宣言をしたは良いものの、最近はなんだか勉強が手につきません。。。
というのも、他に勉強したいことであったり、やりたいことが湧き上がってしまって、
割く時間が短くなってしまっているんですよね。
かといって睡眠時間を削って、本業に支障をきたしてしまっては、
元も子もないですし。
ただ自分を制限してしまうと、せっかくの能動的な行動意欲がもったいないなとも思っちゃうんですよね。
どうしたらいいかなと考えてみた結果、効率を上げて全部やるにはどうしたらいいか、と調べてみました。
それで今試しているのは「速読」です。
速読できる人って、時々メディアとかで見かけると思うんですが、
ずっと不思議だなって思ってたんですよ。本当かなと。
でも疑ってばかりじゃなく、
生産管理のメールや資料作成など事務作業にとって、文字を読むことのスピードは大きく関わっているので、
できたら超お得だなと、軽い気持ちで試し始めてみました。
結論的に速読は「コツ」でできるようになるものだと思ってます。
見た瞬間理解できるような天才も居るかもしれませんが、
私もやり方を覚えてから本１冊を30分で読めるようになりました！
、、まあ、感覚的には「30分で読めるように読む」という感じですかね。
詳細は調べてみて欲しいのですが、簡単に言うと3つの工程に分けられます。
1、始めに、目次、あとがきを5分で読む。
2、全ページを文ではなく、画像を見るように5分で読む。
3、残り20分で全体を読む。
これで計30分ですね。ストップウォッチ機能を使って読んでますが、
結構疲れます。が、1日5冊とか読めちゃいます。
そんな感じで読むと、正直言って読書の楽しさとかはあんまり無いです。笑
そりゃあ熟読した方が楽しいとは思うのですが、私はあんまり楽しい本を読まないですし、
次の日になれば、熟読しても速読しても覚えてる量はそんなに変わらないんですよね。
速読し終わって、熟読したかったらすればいいですし。
速読を2回した方が、熟読より覚えそうだなと感じております。
それで試して面白いと思ったのは、速読で熟読より1時間くらい浮くと、
その頑張って浮かせた時間を有効活用したいと思って、読書以外の作業も早くしようと思えるんですよ。
こういう浮いた時間の積み重ねで、他のこと(簿記)ができるといいなと思ってます。
ではまた来月に。
橋本
2018/04/20 | TOPICS
こんにちは、CREEZAN 福西です。
桜が咲き、お花見を楽しんだのもつかの間、４月も後半にさしかかりました。
あっという間ですね…。４月、５月は連休も多いので、しっかり仕事を進めていきたいと思います。
さて、今回はカン止めミシンについてご紹介します。
カン止めとは、バッグの持ち手や、リュックのショルダー根など、力のかかる箇所に補強の為、
細かいジグザグ縫いをします。
写真のミシンはコンピューター制御されていて、縫い幅、長さ等インプットされています。
フットペダルで押さえをおろし、もう一度踏み込むと縫製が開始します。
分厚い箇所を縫製する時は、指で押さえ込む必要があり、セットに時間がかかるものもあります。
押さえも通常のミシンとは違い、カン止め専用です。枠で押さえ込み、その中をミシンの針が進んでいきます。
縫製自体は、一箇所４秒ほどでできます。
効率をよくする為には、縫製するものを指で押さえたりするセットをいかに早くするかだと思いました。
カン止めミシンも今回初めて使用しましたが、スピードがやはり早いです。
今後、新商品が出てくる中で、使用する部分があれば大活躍しそうです。
2018/04/16 | TOPICS
こんにちは！
東京CONY ARCSの細川です(^^)
今年は早くも夏日の日があったりして、桜もあっという間に散ってしまいましたね～
寒くなれば、早く暖かくならないかと思うし、
暑くなれば、早く冬にならないかなと思いますが、
きちんと四季があって、
それぞれの季節でそれぞれの景色を
楽しむことができる日本は魅力的な国だな～と改めて思います。
海外の方にも人気なのも納得！！
さて、ARCSではつい最近生産メンバーを集めて、
改めてミシンの基礎知識の勉強会を開いていただきました！
ミシン油がどう循環していくか、
押さえの高さ調整、バランス、圧力、
上送りと下送りのかみ合わせ、
カマが糸をすくうタイミング
糸調子のバネの種類、セッティングなどなど・・・
ミシンを踏む上で絶対に必要な基礎知識。
まだ入社して日が浅いメンバーもいるので、
改めて今回の勉強会はとてもいい機会だったと思います。
私も4年コニーで様々な商品の生産をしてきて、
ミシンのセッティングがうまくいかず息詰まることも多々ありました。
でも、その都度壁を乗り越えることで次の商品に応用することができるので、
とにかくミシンをいじってこうやったらこうなる、
こうしたらこうなるっていう探求心が大切だなと常に感じます。
今回の勉強会で、ミシンはもっと奥が深いなと再確認できました。
私も自信を持って指導をしていけるように頑張ります！！
2018/04/06 | TOPICS
だんだん暖かくなり、もうすぐ4月に入ろうとしていますね！どうもラボラトリーの黒川です！
最近私の中で物作りへの姿勢が大きく変化しているのを感じます！
今までは鞄を生産する場合、本体を作る工程やポイントの説明をうけて理解したつもりでいました。
しかしそれは理屈では分かっていたつもりでも、単純な腕の技術に反映されていないことが自分自身の成長を止めていることに気づかされました。
「説明はできるけれども実際に再現することができない」
この自分の改善しなければならない原因を解決するため最近行っていることは、仕事が終わってからひたすらミシンを踏む事です。
ただやみくもに縫製するのではなく、1つのアイテムをミシンのセットから完成まで時間を計り終わらせるという内容です。
上司の方々や先輩方にご指導していただきつつ、普段の生産では使用しない帆布を使ってトートバッグを仕上げました。
この練習でわかったことは先ほどの話にもあったように私はまだ鞄の製造をパーツや一工程でしか見れていないのだなと実感しました・・・。
鞄全体のディテールや構造を理解して、はじめて品質の良い物を完成させることが出来るのだと考えます。
今回完成させたトートバッグもまだまだ不甲斐ない部分が多くありますが、これを自分自身の糧として成長していきたいです！
今週4月1日でコニーに勤務して1年目を迎えます。
物をただ作るだけではなく、鞄への様々な知識にもアンテナをはりながらこの豊岡で鞄を発信していきたいです！
2018/03/31 | TOPICS
どうも橋本です。
私事ですが、コニー㈱に入るまでの学歴として
工業高校から服飾の専門学校を経て入社しました。
そのため正に物づくりの製造面、技術面、デザイン面、管理面を学んで得た知識が
今も生産管理として役立っております。
が、、最近もう少し知識を付けたいと思う分野があります。
それは「数字」なんです。
今までどちらかと言えば理数系で「計算技術検定」というような資格を持つほどなんですが、
仕事で使う数字は、今までの理数系の知識とはちょっと角度が違うなって思うんですよね。
生産管理は幅広い部分を管理しなければいけないので、経理的な視点も持ち合わせるのが大事だなって
経験するほど身に沁みます。
そんな経緯から標題の「数字に強くなる方法」を考えてみました。っというかググッてみました。笑
そんなこんなでいろんな結果から気になったのが「簿記」です。
元々、簿記とは財源の増減、出納を整理して結果を記帳するものなんですが、
なぜ気になったかというと、この動きを整理して結果をまとめるという作業が、
とても生産管理にとって重要だと考えたからです。
また私は資格取得のような、目標達成を明確にして進むのが好きなので、
ただ単に勉強するより集中できるんですよね。
ということで日商簿記3級をスキマ時間に緩やか～に挑戦することをここで宣言します。
あくまでも緩やかになので、もし受かっても、受かったタイミングでの事後報告となりますが。
とにかく始めはとっつきやすい方が良いと思い、
「漫画で分かる簿記3級」というような本を早速買ってみました。
漫画って真面目な内容でも進むから不思議です。
関連で「漫画で分かる生産管理」も見つけたので買っちゃいました。笑
実務で生かせるよう漫画を熟読しようと思います。
ではまた来月に。
橋本
2018/03/23 | TOPICS
こんにちは！
2018/03/17 | TOPICS
こんにちは！
毎年重度の花粉症と戦ってる東京CONY ARCSの細川です。
今日は生産以外の仕事の話をしたいと思います。
ここ最近、商品の検品・出荷業務をする機会が何度かありました。
本社の方には検品チームが常設されているのですが、
アークスは生産4名とサンプル生産2名で検品チームというものがないので、
この6名で協力して検品・出荷をします。
まず検品では、
①指示通りの仕様にあがっているか
②目飛びや縫い落ち、糸処理などの縫製不良がないか
③革や生地にキズや汚れがないか
④革物の商品であれば、革断面のコバが剥がれていたり、
逆にはみ出しすぎたりしていないか
など、商品によって見る箇所はそれぞれですが、
基本的にはこのような点を一つ一つ検品していきます。
ここで不良が見つかった場合、
生産者に一度返却して修理してもらうのが普通ですが、
簡単な手直しでしたらアークスのメンバーで修理しています。
普段生産しているメンバーだからこそできることです。
製品以外にも生産前の生地や革、金具などの材料検品をすることもよくあります。
生産前に不良を食い止めることは大事なことです。
製品になってから不良でしたとなると、一生懸命作った商品が台無しですからね(T＿T)
検品をしていると、色々な鞄の作りやデザインを見ることができるのでとても勉強になります！
今後の自分の知識やスキルに繋がるように検品業務もしっかりやりたいと思います！
2018/03/09 | TOPICS
3月に入り、だんだんと暖かくなってきましたね。どうもラボラトリーの黒川です。
今回は生産の合間に挟む休憩時間についてお話します。
みなさんは仕事や作業の合間に休憩は行っていますか？
私の所属する製造部ではお昼休みの他に、15時から約15分間の休憩があります。
たかだか15分と考える方もいらっしゃるかと思いますが、実はこの時間が午後の作業を円滑に進めるために必要な行為となっています。
一般的に言われている休憩の目安は90~120分ですが、1日に生産できる時間は限られているのでお昼の60分と15分の休憩でいかに自分自身をリフレッシュ出来るかがポイントだと私は考えます。
調べてみると最もリフレッシュできる方法は生産中に酷使した体の部分を休めることが効果的なんだそうです。
私の場合、下作業などで太ももから足にかけて。ミシンを踏む際の腕や腰、そして細かい部分を見続ける際の目などが当てはまります。
それを解消するために、休憩時にはよく背伸びや腰を捻るなどの軽いストレッチを行っています。
お手洗いに行った際には窓を開けて、遠くの山の景色を数分間眺めたりして目を休ませています。
どれも当たり前といえば当たり前のことなのですが、以前目を酷使したにも関わらず休憩中にスマホを長時間使用していたこともあったので、やはりきちんとした休憩は必要だと考えます。
身体的な休息以外にも気持ちの問題としても効果的です。
仕事と休憩のオンオフをはっきりすることによって、気持ちを切り替えて仕事に望むことが出来ます。
休憩前までにじわじわと蓄積された精神的疲労を午後に持ち越さないように出来るのも良い所ですよね！
人によって休める環境や時間は違いますが、自分自身が一番リフレッシュできる休憩方法を見つけておくと日々の仕事や作業がはかどるきっかけになるかもしれません。
ではまた来週に。
2018/03/03 | TOPICS
どうも橋本です。
先月に引き続き、オンでもオフでも勉強する日々を続けられております。
学生の時は、テストや成績、受験という強迫観念からの勉強で面白くないイメージを持っていましたが、
大人になってからは、知りたいことを突き詰めることができて本当に面白いですね。
今月も生産管理にフォーカスした役立つ知識をここで共有させてください。
最近面白いと思った知識が、
クルト・レヴィン氏という心理学者の考えをベースにした、あることに対するセオリーです。
まず、四角い氷を思い浮かべて下さい。その氷を綺麗な丸い形に変えたい時、あなたならどうしますか？
アイスピックを使うような力ワザでは、歪んだ形になったり、欠けたり、もしかしたら割れてしまうかもしれません。
何が言いたいのかと言うと、これは人の気持ち、感情を氷に例えた話です。
前述を言い換えると、物事の進行を既存の状態から変えたい。という時、変えたい側の一方的な意見では上手く変えるのが難しいということです。
それこそ「力ワザでは、歪んだ形になったり、欠けたり、もしかしたら割れてしまうかもしれません。」
そういうシチュエーションに対してこのセオリーでは、「アンフリーズ、チェンジ、リフリーズ」という３ステップの手順を踏むことを勧めています。
カタカナばかりで読みにくくてすいません、、、日本語では「解凍、変化、再凍結」という意味で、
四角い氷はいったん溶かして、丸い容器に入れて、再び凍らせる。こうすると、四角い氷を綺麗な丸い氷にできるということです。
ステップを実際の流れに置き換えると、
・既存の課題を意識している状態から始まり、
①「アンフリーズ」でお互いの現状を理解し合い、
②「チェンジ」でそれを踏まえて進路を再設定し、
③「リフリーズ」で定着させる。
このようになるかと思います。
これを知った時、凄い上手い例えだと思いました。
なぜなら私もこういったシチュエーションで苦労することがあるからです。
弊社の生産管理はサプライチェーンという、物づくりの工程に幅広く携わるポジションですので、取引先さんへの依頼をさせていただくことがとても多いです。
そこで滞りなく進めるためには柔軟な変化が必要なのですが、なかなか上手く進めることができない時があります。
その上手くいかなかった原因を私は「チェンジ内容のせい」だとばかり思っていたのですが、思い返すと「アンフリーズができていない」すなわち依頼相手への共感や理解、目線合わせが不十分だったのではないかと、今になって気づくことができました。
このセオリーは生産管理だけでなく様々な場面で役に立つことだと思うので、
上手くいかない時はいきなりチェンジではなく、ステップを思い出して着実に進んでいきたいです。
ではまた来月に。
橋本
2018/02/24 | TOPICS
